刀具形状对切削加工的影响非常大，合理的刀具形状有利于提高切削加工的速度和质量。刀具形状主要包含刀具的几何角度、夹紧形式、刀片厚度、刃口等。
①根据轧辊的加工特性，为了提高刀片的自身的强度，一般选用不带孔刀片，夹紧形式采用上压式，值得注意的是压板不能干涉切屑的流通。
②刀片切削状态一定时，刀片的厚度直接影响着刀片的抗冲击和抗振动的能力，一般粗加工在选择刀片厚度时，应尽量选择07（7.94毫米）厚度的刀片。
③刀片形状一般选择圆形或方形，当工件、机床和工件夹持刚性较高时，可采用圆刀片，也可采用方刀片配合较小的主偏角，可提高切削效率。当工件、机床和夹持刚性较差时，可选用方刀片，采用较大的主偏角，减少切削径向抗力，避免切削是的振动。
圆刀片与直刃刀片主偏角的比较，圆刀片随切削深度减少在变小， 直刃刀片则不会变化。圆刀片无刀尖，直刃刀片刀尖是薄弱点，在浅切深时非常适于圆刀片，在加工高硬度合金铸铁时，主偏角效应非常明显。但同样切深时由图1可知切削刃增加，切削抗力加大，粗糙度减小。
图1不同刀片形状对切削加工的影响
在加工轧辊的生产实践中，常常会发生刀具的失效形式，常见的失效形式及改善措施如下：
①刀具磨损：一般发生在脆性材料的低速切削时，原因是刀具材料和工件硬度差异太小，从加工高速钢轧辊的切削实践证明，当工件硬度在HSD83~93，切削温度超过1200°时，刀片中的立方氮化硼会发生相变。高速钢轧辊加工中，前后刀面同时“月牙洼”磨损时，说明切削区已超过1200℃，相变磨损出现，解决方法主要是调整切削速度和进给量。
②崩刃，刃口无法承受较大的切削力、切削振动、切削冲击等加工条件时，会出现崩刃现象，一般可以听出不正常的切削声音和振动，解决崩刃问题首先是减少刀刃承受的切削力和切削振动，解决措施是改进刀具角度、刃口形式及切削参数。
③断裂，刀片发生断裂的主要原因有三方面，第一，刀具自身的原因，如刀片底面或者刀垫不平，刀片生产过程有崩口、裂纹等；第二，切削过程的原因，切削过程中轧辊中硬质相造成刀片刃口的豁口，在切屑长时间的不断冲击下，最终导致断裂。第三操作问题，刀具在切削过程中撞刀、撞车、严重磨损不换刀刃、进给量过大等。
④圆刀片与直刃刀片主偏角的比较，圆刀片随切削深度减少在变小， 直刃刀片则不会变化。圆刀片无刀尖，直刃刀片刀尖是薄弱点，在浅切深时非常适于圆刀片，在加工高硬度合金铸铁时，主偏角效应非常明显。但同样切深时由图1可知切削刃增加，切削抗力加大，粗糙度减小。
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